Unschlagbar:
Unser 4-Spindel-System auf kleinstem Raum

Stückkostenreduzierung bis zu 40 %

Das kompakte Maschinenkonzept zeichnet sich durch seinen modularen Aufbau aus. Der Anwender kann aus folgenden Hauptvarianten wählen:

Einspindel-Dreh-und Fräszentrum: Kompakt und präzise. Optional mit Zusatzspindel zur Verdopplung der Produktivität.

Parallel-Dreh- und Fräszentrum: Bietet gleichzeitige Bearbeitung auf zwei Spindeln unter der Nutzung von gleichen Be- und Entladesystemen.

Doppelspindel-Dreh- und Fräszentrum: Für Ihre Zerspanungsaufgaben bei Großserien mit individuell angepasster Komplettlösungen. Stärkt die Wettbewerbsfähigkeit durch vorder- und rückseitige Bearbeitung des Werkstückes. Höchste Produktivitätsdichte über Zusatzspindeln.

Mit unseren Linear-Drehzentren können wir den vielseitigen Einsatz von Werkzeugmaschinen entscheidend steigern. Nutzen Sie den hohen Freiheitsgrad des Systems durch innovative, horizontale Spindellage für eine flexiblere und wirtschaftlichere Produktion. Bei dieser Bauweise, bei der die komplette Bewegung auf der Werkstückseite erfolgt, können alle zerspanenden Technologien zum Einsatz kommen:

  • drehen
  • fräsen
  • schleifen
  • taumeln
  • rollieren
  • formen
  • hartdrehen
  • zahnabwälzfräsen
  • stossen

Messprozesse können optimal integriert werden.

Das Grundprinzip der HK-CON Maschinen beruht auf der alleinigen Bewegung des Werkstückes. Die Maschine holt sich die Teile von der Beladung ab und führt sie an den feststehenden, angetriebenen Werkstücken entlang.

Alle Werkzeuge werden bei HK-CON Maschinen im Capo oder HSK-T System gespannt und direkt in die Werkzeugträger aufgenommen, die wiederum statisch mit dem massiven Maschinenbett fest verbunden sind. Das ermöglicht den geringen Abstand zwischen Werkzeugspitze und Schnittfläche zur Vermeidung von Schwingungen, die bei der Bearbeitung auftreten können.

Der Aufbau der Maschinen ermöglicht es, auf einfache Weise die Maschine mehrspindelig auszuführen.

Korrekturschlitten auf der Werkzeugseite lassen Festigungen, auch bei mehrspindeligen Maschinen, mit Genauigkeit von 0,006 mm zu.

Die zukunftsweisende Bauart der Maschinen ist besonders geeignet, die automatische Be- und Entladung von Werkstücken auf einfache und preiswerte Art zu bewerkstelligen.

6-Spindeldrehzentrum

extrem kurze Produktionszeiten

6-spindlige Transferdrehmaschine als Doppelspindler mit 3 Operationen und 2 direkten Übergaben

Durch 2 übereinander angeordnete Drehspindeln pro Operation werden je 2 Werkstücke gleichzeitig bearbeitet. Die Weitergabe der Teile zwischen den 3 Werkzeugblöcken erfolgt vollautomatisiert und durch direkte Übergaben ohne das Werkstück loszulassen.

Insgesamt sind somit immer 6 Spindeln gleichzeitig im Eingriff.

Selbstverständlich kann die Anlage durch uns über die verschiedensten Handlingssysteme bis hin zur Beladung aus Schüttgut und Ablage in Ihre Blister nach Waschen, Messen und Kennzeichnen automatisiert werden.

 

Weitere Informationen zu Werkstücken

Technische Details

  • Komplettbearbeitung in 3 Aufspannungen über X-, Z-, und C-Achsen
  • Integrierte Spindelantriebe von 8,9 bis 34,2 kW im Standard
  • Stangenbearbeitung bis Ø 48 mm im Standard (optional)
  • Bis zu 15 Werkzeuge pro Spindel im Standard (wahlweise mit Werkzeugantrieb)
  • Y-Achsen auf Werkzeugseite (optional)
  • Achsgeschwindigkeiten bis 60 m/min

Der Bearbeitungsvorgang

Der Bearbeitungsvorgang gehört zum Bauteil, nicht zum Standard-Maschinenkonzept – hier sind sämtliche Handlings- und Bearbeitungsszenarien denkbar.

Die Ausbaustufe der Anlagen kann wahlweise auch einspindlig oder mit weniger Operationen ausgeführt werden.

1

Die Gehäuse werden vom Bediener gemäß der Zentrierbleche auf die Werkstückträger des Kettenförderers platziert. Es können bis zu 30 Gehäuse
auf dem Förderband deponiert werden.

Die Gehäuse werden vom Kettenförderer direkt und vereinzelt zur eingezäunten
Beladeachse geführt.

Alternativ ist eine Bestückung via Industrieroboter möglich.

2

Ein pneumatischer Schwenkgreifer übergibt nacheinander zwei Gehäuse an die Beladeachse.

Die entladenen Werkstückträger werden aus der Einzäunung heraus befördert, bereit zum erneuten Beladen.

3

Die unbearbeiteten Gehäuse werden nun von der Beladeachse an die Spanndorne von OP10 übergeben.

Auf OP10 werden neun Bearbeitungsschritte durchgeführt.

4

Nach der Weitergabe der Gehäuse an die Niederzugspannfutter von OP20, werden auf OP20 fünf Bearbeitungen durchgeführt.

Vor der Weitergabe an OP30 werden erst die Mittenbohrungen ausgespült.

Nach der Übergabe an die Spanndorne, werden auf OP30 acht Bearbeitungsschritte durchgeführt.

5

In der Maschine wurden die Gehäuse beidseitig bearbeitet.

Am Ende übergeben die Hauptspindeln OP3o die fertigen Gehäuse an die Entladeachse.

Die Entladeachse befördert die Gehäuse aus der Maschine, um sie an den Roboter zu übergeben.

6

Der Roboter verfügt über einen Doppel-Greifer:

  • einen 3-Finger Zentrischgreifer
  • und einen 2-Finger Parallelgreifer.

Die Fertigteile werden vom Roboter in die Abblasstation gesetzt.

Die abgeblasenen Gehäuse werden parallel vom Roboter in die Messstation gelegt, dort fixiert und vermessen.

7

Die vermessenen Gehäuse werden dann anschließend vom Roboter in die Markierstation gelegt und entsprechend des Messergebnisses mit Laser beschriftet.

8

Zum Abschluss setzt der Roboter die fertig bearbeiteten und markierten Gehäuse auf den Palettentisch, der die Fertigteile zur Entnahme aus der Einhausung OP30 heraustransportiert.

Kontakt

Machen Sie sich selbst ein Bild von unserem umfassenden Leistungsspektrum, und kontaktieren Sie uns jederzeit gern für eine persönliche Beratung oder ein individuelles Angebot.