Bearbeitungszentrum für Batterierahmen

Maximum an Flexibilität und Produktivität

  • Kurze Taktzeiten durch hohe Achsen­vorschubgeschwindigkeiten
  • Leistungsstarke Motorspindeln für kräftige Zerspanung
  • Bauteilgröße 2300 x 1500 x 500 mm
  • Werkzeugspeicher für flexible Bearbeitung
Bearbeitungszentrum für Batterierahmen
Leistungsstarke Motorspindeln für kräftige Zerspanen an den Schweißnähten der Batterierahmen (e-Mobility)

Zweiständer-Bettfräsmaschine mit senkrechtem Spannrahmen für hohen Durchsatz

Konstruiert für höchste Produktivität

Für die Bearbeitung der Batterieträger, -rahmen wird unsere Zweiständer-Bettfräsmaschine mit einem feststehenden ­senkrechten Spannrahmen eingesetzt. Dieser Aufbau mit den zwei sich gegenüber­stehenden ­waagrechten ­Haupt­spindeln, ­geeigneter Wahl der Werkzeuge und der Spannmittel ermöglicht eine effektive Bearbeitung an den 6 Seiten. Das Maschinenbett ist eine geschweißte Rahmenkonstruktion mit hoher Steifigkeit und hoher Stabilität.

Mit den optionalen NC-Schwenkköpfen sind sowohl auf der Vorder- wie auch auf der Rückseite des Werk­stückes ­simultan 5 NC-Achsen ­verfügbar. Ergänzt durch Werkzeug­speicher (6,12 oder 24) mit der Wechseleinrichtung ist sie ein sehr flexibles, präzises Bearbeitungs­zentrum für alle gängigen Fertigungsverfahren: Fräsen, Bohren, Senken, Gewindeschneiden, Reiben, Schleifen, ­Ausspindeln.

Der Be-, Entladeroboter und die Werkstückspeicher ermöglichen dieser Fertigungszelle eine wettbewerbsfähige Herstellung von Teilen und Baugruppen in Trocken- oder Nassbearbeitung.

Batterierahmen-HK-CON-Maschinenkonzept-E-Mobilität

Weitere Anwendungen

  • großformatige Gussgehäuse
  • Gestelle
  • Schweißkonstruktionen
  • gefügte
  • Rahmen- und Ver­kleidungsteile
  • Batteriegehäuse
  • Montageplatten
  • Luftfahrttechnik
  • Fahrwerksteile
x-y-z-Verfahrwege

Highlights

Gleichzeitige Bearbeitung durch zwei ­unabhängige Frässpindeln

Großer Arbeitsraum 2500 x 1550 x 520 mm

Maximum an Flexibilität durch Werkzeug­speicher

Kürzeste Bearbeitungszeiten durch hohe Achsenvorschub­geschwindigkeiten und leistungsstarke Frässpindeln

Trocken-, Nassbearbeitung

Spanfreies Fertigteil durch integrierte ­Absauganlage

Wegsensor an Spindeln zur Optimierung von ­Bauteiltoleranzen

Hohe Prozesssicherheit durch Laserkontrolle der ­Werkzeuge

Automatisierte Be-, Entladung über Roboter

Erleben Sie das Bearbeitungszentrum für Batterierahmen in Aktion

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Bearbeitung simultan an beiden Seiten – Batterieträger E-Mobilität

Frässpindel links und Frässpindel rechts (unter Absaugglocke) simultan an zwei Seiten im Einsatz

Be-/Entladung

Der unbearbeitete fachwerkförmige Batterieträger, bestehend aus verschweißten Aluminiumprofilen und -platten, wird vom Be-/Entladeroboter in die hydrau­lischen Spannelemente des Tragrahmens eingelegt und gehalten.

 

Gleichzeitige Bearbeitung

Der Spannrahmen fungiert als Arbeitstisch und lässt mit seiner Geometrie die 6-Seiten-Bearbeitung des Batterierahmens zu. Die Bearbeitungsaufgabe, hier das Abfräsen der Schweißnähte führen die zwei sich gegenüber­stehende Motorspindeln zeitgleich aus. Jede Spindel arbeitet autark mit eigenem Werkzeugspeicher, einem laseroptischen Wegsensor und für die Prozesssicherheit mit einem Lasersystem zur Werkzeugkontrolle. Dieses detektiert Werkzeugabnutzung und -bruch vor bzw. nach der Bearbeitung.

Wegsensor und Frässpindel mit eingefahrener Absaugglocke – HK-CON – E-Auto

Wegsensor und Frässpindel mit eingefahrener Absaugglocke

Lasersonsor zur Werkzeugvermessung (Schutz vor Werkzeugbruch)

Lasersensor zur Werkzeugvermessung

HK-CON E-Mobilität: NC-Schwenkkopf und Linearantrieb x-Achse im Bearbeitungszentrum für Batterierahmen

NC-Schwenkkopf und Linearantrieb x-Achse

Permanente Absaugung der Späne

Die zuschaltbare Absaugglocke, die den Fräser während der Bearbeitung umschließt und weitere Absaugschnittstellen führen zu einem spanfreien Werkstück.

 

Geschwindigkeit und Beschleunigung

Die x-Achse ist mit einem Linearantrieb ausgeführt.

 

Die Spindeleinheiten

Frässpindeldrehmoment mit HSK 50: 20 Nm im ­Standard.

 

Einmessen für 100 % Präzision

Die Herstellung der Fahrzeugbatterie erfolgt in Sandwich-Bauweise. Für die wasserdichte Ausführung müssen die Schweißnähte des Rahmenträgers auf die Ebene der Profile abgefräst werden. Somit kann in einem Folge­prozess der obere Deckel und die Schottplatte auf der späteren Fahrzeugunterseite dicht mit dem Träger verschweißt und oder verklebt werden.

Zur Sicherstellung dieser Anforderung werden die Lagetoleranzen des Schweißprozesses mit dem auf der Frässpindel angebrachten laseroptischen Längenmesssensor kompensiert. Hierzu korrigiert der Mittelwerte aus 4 Messpunkten je Bearbeitungsstelle den Fahrweg der Frässpindel individuell.

Arbeitsraum mit Fahrständer, Fräskopf und Werkzeugwechsler – HK-CON Bearbeitungszentrum für Batterieträger – E-Mobilität – e-mobility

Der Arbeitsraum mit Fahrständer (links  vorne), Fräskopf und Werkzeugspeicher (hinten)

 

Zugänglichkeit

Weit öffnende Türen und der große ­Arbeitsraum bieten ideale Bewegungs­freiheit für Roboter und Bedienpersonal.

Einmessen per Laser

Einmessung per Laser

Werkzeugwechsel

Werkzeugwechsel

Serienausstattung

  • Verfahrwege x/y/z: 2500 x 1550 x 260 mm
  • Motorspindelleistung: 9,2 kW
  • Spindeldrehzahl: 8000 U/min
  • Drehmoment (max.): 20 Nm
  • Eilgang (x/y/z): 100/30/30m/min
  • Spindelkonus: HSK 50
  • Werkzeugspeicher: 2 x 6 St.
  • Maschinengewicht: 25.000 kg
  • Steuerung: Siemens solution line 840dsl
  • Späneförderer/Absaugung

Sonderausstattung

  • NC-Schwenkkopf
  • RFID Werkzeugkennung
  • Zweiter Fräsständer links/rechts
  • Zweiter Spannrahmen zur Verkürzung der Zykluszeit, Be-/Entladen bei gleichzeitigem Bearbeiten
  • Drehtisch
  • Werkzeugaufnahme HSK-63, HSK-80; HSK-100
  • Werkzeugspeicher 12 St. oder 24 St.

Maschinenabmessung

  • Werkzeugmaschine inkl. Peripherie: 7500 mm x 3100 m